Green Energy sécurise une ligne de production de batteries lithium-ion avancées pour stimuler la chaîne d'approvisionnement européenne des véhicules électriques

Renforcer la chaîne d'approvisionnement européenne en VE

STOCKHOLM, SUÈDE – 15 septembre 2025 – un important fournisseur européen de solutions énergétiques durables, a annoncé aujourd'hui un accord historique avec COENG, un leader mondial des équipements de fabrication de batteries lithium-ion et des solutions clés en main, pour acquérir une ligne de production de PACK de batteries de pointe. L'accord permettra à NGE d'augmenter sa capacité d'assemblage de batteries et de renforcer la chaîne d'approvisionnement de véhicules électriques (VE) en Europe, face à la demande croissante de systèmes de batteries de haute qualité produits localement.

La ligne de production, adaptée aux objectifs stratégiques d'expansion de la production de batteries pour VE et d'amélioration de la qualité des produits, sera installée dans la nouvelle usine de l'entreprise à Got it, en Suède. Son démarrage est prévu au deuxième trimestre de 2026, et la ligne devrait augmenter la production annuelle de PACK de batteries de 5 GWh à 15 GWh, ce qui suffira à alimenter 100 000 véhicules électriques par an.

Qu'y a-t-il dans la ligne de production ? Une ventilation complète

La solution clé en main de COENG intègre une automatisation, un contrôle qualité et des systèmes logistiques de pointe pour couvrir l'ensemble du processus de fabrication des PACK de batteries, de l'assemblage des modules aux tests finaux. Les principaux équipements et composants comprennent :

1. Ligne d'assemblage de modules automatisée

Le cœur du processus de production, cette ligne comprend :

Bras robotisés à six axes(12 unités) pour le prélèvement et le placement précis des cellules lithium-ion dans les modules.
Systèmes de convoyeurs(500 mètres) avec positionnement servo-commandé pour assurer un alignement constant des cellules.
Machines de tri des cellules(3 unités) pour classer les cellules par tension, capacité et résistance interne afin d'obtenir des performances de module équilibrées.
Équipement de liaison des modules(compression thermique et distributeurs d'adhésif) pour fixer les cellules et prévenir les risques d'emballement thermique.

2. Système d'intégration des PACK de batteries

Ce segment combine les modules en PACK finis et ajoute des composants essentiels :

Postes d'assemblage module-PACK(8 unités) avec des tournevis à contrôle de couple pour fixer les modules au châssis du PACK.
Lignes d'installation du système de refroidissement(2 unités) pour intégrer des boucles de refroidissement liquide ou à air, essentielles pour maintenir la température de la batterie pendant le fonctionnement.
Assemblage du faisceau de câbles haute tension(sertissage et test automatisés) pour assurer la sécurité et la fiabilité électriques.

3. Suite complète de tests et d'inspection

L'assurance qualité est intégrée à chaque étape avec :

Tests au niveau du module(cyclateurs de tension/courant, caméras thermiques) pour vérifier la capacité, la densité énergétique et la stabilité thermique.
Validation au niveau du PACKpour simuler des conditions réelles (par exemple, températures de -40°C à 85°C, vibrations de 0,5 g).
Tests en fin de ligne (EOL)(mètres de résistance CC, testeurs d'isolation) pour confirmer la conformité aux normes européennes (par exemple, UN 38.3, CEI 62660).
Inspection visuelle assistée par l'IA(10 caméras) pour détecter les défauts de câblage, d'étanchéité et d'étiquetage avec une précision de 99,9 %.

4. Logistique intelligente et manutention des matériaux

Pour optimiser l'efficacité du flux de travail, la ligne comprend :

Véhicules à guidage automatique (AGV)(15 unités) pour le transport transparent des modules, des cellules et des PACK finis entre les postes.
Entrepôt stéréoscopique(capacité : 10 000 palettes) avec un système de gestion d'entrepôt (WMS) pour suivre l'inventaire en temps réel.
Systèmes d'alimentation juste-à-temps (JIT)pour minimiser le gaspillage de matériaux et réduire les coûts de stockage de 15 %.

5. Équipement auxiliaire et de soutien

Postes de recharge de batteries(5 unités) pour la pré-charge des PACK finis avant l'expédition.
Systèmes d'extinction d'incendie(à base de gaz) pour atténuer les risques dans les zones de manipulation des cellules.
Plateforme d'analyse de données(logiciel MES de COENG) pour surveiller les indicateurs de production (par exemple, OEE, rendement) et permettre la maintenance prédictive.

Pourquoi NGE a choisi COENG : Avantages de la ligne de production

Pour NGE, la décision de s'associer à COENG a été motivée par trois priorités stratégiques clés : l'augmentation de la capacité, l'amélioration de la qualité, et la réduction des coûts—tous essentiels pour être compétitif sur le marché européen des VE en pleine croissance.

« Les ventes de VE en Europe devraient atteindre 350 millions d'unités d'ici 2030, et les PACK de batteries sont le composant le plus coûteux d'un véhicule électrique », a déclaré Lars Karlsson, PDG de Nordic Green Energy. « La ligne de production de COENG n'est pas seulement un équipement, c'est une solution complète qui correspond à notre objectif de devenir un fournisseur de confiance pour les constructeurs automobiles européens. L'automatisation, le contrôle qualité et l'évolutivité nous aideront à répondre à la demande tout en maintenant les normes élevées que nos clients attendent. »

1. Expansion de la capacité : Répondre à la demande européenne en VE

La ligne de 15 GWh triplera la production actuelle de NGE, ce qui permettra à l'entreprise de fournir des PACK de batteries aux principaux constructeurs automobiles (par exemple, Volvo, Volkswagen) et aux jeunes entreprises de VE. Selon l'Association des constructeurs européens d'automobiles (ACEA), la demande européenne de batteries augmentera à un TCAC de 28 % de 2025 à 2030, dépassant de loin la capacité de production locale actuelle.