COENG エネルギー貯蔵パック生産ライン:ドイツでの例示プロジェクト

プロジェクト概要

• 顧客:ドイツのエネルギー貯蔵システム統合者
• 顧客連絡先:マーカス・ウェバー 製造技術部長
• 場所:バデン・ヴルテンベルク (ドイツ)
• 適用:固定エネルギー貯蔵プロジェクトのためのローカルバッテリーPACKの製造
• 装備:COENG 半自動エネルギー貯蔵パック生産ライン 01
• COENGのビジネスマネージャー:キャロ・ヤング
• プロジェクトの範囲:要求の見直し,ライン構成,輸送計画,設置,運用開始,オペレーターの移転

顧客要求:モジュール生産とPACK組立を接続する

この例のシナリオでは,顧客は固定エネルギー貯蔵事業において,調整されたバッテリーPACK組立プロセスを確立する予定でした.

エンジニアリングと調達チームは,プリズマ細胞処理,モジュールレーザー溶接,最終的なPACKテストを組み合わせ,選択された組立段階で手動操作を維持したかった.

購入優先事項は以下の通りでした

• 選択されたプリズマ型アルミ殻の電池と互換性
• 設備の境界線と手動作業場の責任が明確です
• 工場用スペースに適したレイアウト
• 溶接,電気検査,気密性試験の手順を定義する.
• 輸送,設置,受領の手順を文書化

したがって,このプロジェクトは,計画された製品,施設,および運用要件に適合するエネルギー貯蔵電池生産ラインを選択することに焦点を当てました.

キャロ・ヤングとの要求調整

このシナリオでは,COENGのビジネスマネージャーであるCaro Yangは,エネルギー貯蔵と新しいエネルギー製品で豊富な経験を持ち,商業的な調整点として機能しました.

細胞仕様,モジュール図,PACKの囲い設計,生産目標,工場の配置情報を顧客と技術チームとの間で交換しました

この見直しでは,プロジェクトに依存する要件から設備の機能を区別しました.本小冊子では45 × 3.5 × 2.2mの基準寸法が初期計画入力として使用されました.メンテナンスのアクセスに追加的な配慮材料の移動と操作者の作業区域

このパンフレットには,PPM10~12も記載されています. 計算基準を定義していないため,プロジェクトレビューでは,この数字を完成したPACK出力に変換する前に明確化が必要でした.

このアプローチにより,調達管理者やエンジニアリング請負業者は,範囲,容量仮定,受付要件を比較するためのより明確な基盤を得ることができました.

審査 に 選ば れ た 生産 機能

提案された半自動バッテリーパック生産ラインは2つの接続された製造段階をカバーしました.

バッテリーモジュール組成

モジュールワークフローには,自動給餌,OCVの分類とスキャニング,手動の粘着剤の適用とプリスタッキング,セル圧縮とバンドリング,端末の清掃と位置付け,手動のCCS装置.

レーザー溶接は溶接残留物清掃,溶接検査,内部抵抗試験,隔熱と電圧試験,データ収集が続いた.

エネルギー貯蔵装置 PACK

PACKの作業には,液体冷却プレートの清掃,自動接着剤の塗装,モジュールの収納,BMSのサブセット,バスバーとBMSの事前設置が含まれました.

低電圧の配線,上部蓋の設置,ライン末端の試験,気密度試験,ゲンター支援の卸荷は,上記処理を完了した.

これらの機能により,顧客は機器を接続された製造ワークフローとして評価し,加工段階間のチェックを定義しました.

図示的な出荷プロセス

配送前には,承認されたサンプルと文書化された検査チェックリストを用いた工場の受付審査が含まれていた.

チームは,設備の運用,供給されたツール,部品の識別,未完成品,設置文書をレビューしました.解決されていない項目は,割り当てられたアクション所有者に記録されました.

輸送可能な部分に分けられ,敏感な部品が保護され,機器の部分がラベル付けされ,梱包記録が設置のレイアウトと一致させられました.

キャロ・ヤングは 梱包リスト,商用文書,輸送の安排,顧客受付のスケジュールを調整した.その後はバデン・ヴルテンベルクへの内陸輸送ロジスティック・フレームワークを設けた.

お客様の受領チームは,部品を設置エリアに移動する前に,パッケージの状態と機器の識別を梱包記録と比較しました.

設置と投入

設置は,準備された床面積,卸荷アクセス,ユーティリティとワークステーションの位置の検証から始まりました.

設備の部位は,資格のあるスタッフが必要な接続と安全チェックを完了する前に位置付けされ,並べられました.各駅の検査からドライランス,そしてサンプルベースのプロセス試験へと進みました.

エンジニアのチームは,セル位置,溶接装置,コンベヤー転送,電気テスト設定とPACK処理インターフェースをレビューしました.操作者は,日常操作に関する指示を受けました.移行任務検査点と故障報告

サイトの承認は,契約されたテストと文書化された結果に基づいており,プロファイル仕様が自動的に顧客の運用条件を反映していると仮定するのではなく,

象徴 的 な 課題 と 解決策

課題1: 工場へのアクセスは,初期設計と異なっていました

構造コラムが計画された材料処理路線を制限していた.

決議:チームは最終位置決定前に 周辺のステージと操作者のアクセス 調整を修正した.改訂されたレイアウトが意図されたプロセスシーケンスを維持していることを確認しました.

課題2: 試料 セル に 固定 装置 の 調整 が 必要 でし た

提供された細胞サンプルには,再現可能な位置付けに影響を与える次元変化が示されました.

決議:技術チームは,サンプル図と固定装置の接触点を見直し,位置配置を調整し,セットアップを承認する前にサンプルを繰り返し試験しました.

課題3: PACK のサンプルが初回の気密検査に失敗した

最初の試験では 漏れが確認されましたが 原因は不明でした

決議:試験装置のシールと接続は PACK 囲みから別々にチェックしました.シール問題が修正された後,合意された方法を使用してテストを繰り返しました.

課題4 生産率予想は異なる計数単位を使用した

当初,顧客はパンフレットのPPMを"分間に完成したPACK"として解釈した.

決議:カロ・ヤングは,カウントユニットとプロセス境界の技術的な明確化を調整しました. その後,チームはモジュール設計,PACK構成,手動操作と試験サイクル.

引き渡しとフォローアップ

この手渡しパッケージには 合意された設備リスト,操作説明書,保守ガイド,入荷記録,オープン項目登録が含まれていました

キャロ・ヤングは フォローアップの質問の調整連絡先であり, 顧客を関連技術者と結びつけ, 未解決の行動を追跡しました.

国際的な買い手にとって,このシナリオは,機器の範囲,出荷責任,バッテリー製造プロジェクトへのコミットメントの前に,設置準備と承認基準.

顧客からの反響 実際の証言

プロセスの中で最も有用な部分は,私たちのPACK設計と提案された機器の範囲の間の明確なつながりでした.設備の要件を明確にするのに役立ちます試験手順と生産仮定.

マーカス・ウェバー 製造技術部長

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