COENG Energiespeicher-PACK-Produktionslinie: Ein illustratives Projekt in Deutschland

Projektübersicht

• Kunde:  Deutscher Integrator von Energiespeichersystemen
• Kundenkontakt: Markus Weber, Leiter Fertigungstechnik
• Standort: Baden-Württemberg, Deutschland
• Anwendung: Lokale Batterie-PACK-Fertigung für stationäre Energiespeicherprojekte
• Ausrüstung: COENG halbautomatische Energiespeicher-PACK-Produktionslinie 01
• COENG Business Manager: Caro Yang
• Projektumfang: Anforderungsprüfung, Linienkonfiguration, Versandplanung, Installation, Inbetriebnahme und Übergabe an den Betreiber

Kundenanforderungen: Verbindung von Modulproduktion mit PACK-Montage

In diesem illustrativen Szenario plante der Kunde, einen koordinierten Batterie-PACK-Montageprozess für sein stationäres Energiespeichergeschäft zu etablieren.

Die Ingenieur- und Beschaffungsteams wollten die Bearbeitung prismatischer Zellen, das Laserschweißen von Modulen und die Endprüfung von PACKs miteinander verbinden und gleichzeitig manuelle Abläufe in ausgewählten Montagestufen beibehalten.

Ihre Kaufprioritäten umfassten:

• Kompatibilität mit den ausgewählten prismatischen Aluminiumschalen-Zellen.
• Klare Ausrüstungsgrenzen und Verantwortlichkeiten der manuellen Arbeitsplätze.
• Eine für die verfügbare Fabrikfläche geeignete Anordnung.
• Definierte Schweiß-, elektrische Prüf- und Dichtheitsprüfverfahren.
• Dokumentierte Versand-, Installations- und Abnahmevereinbarungen.

Das Projekt konzentrierte sich daher auf die Auswahl einer Batterieproduktionslinie für Energiespeicher, die dem beabsichtigten Produkt, der Anlage und den Betriebsanforderungen entsprach.

Anforderungsabstimmung mit Caro Yang

Caro Yang, die Business Managerin von COENG mit umfassender Erfahrung im Bereich Energiespeicher und neue Energieprodukte, fungierte in diesem Szenario als kommerzielle Ansprechpartnerin.

Sie organisierte den Austausch von Zellspezifikationen, Modulzeichnungen, PACK-Gehäusedesigns, Produktionszielen und Informationen zum Fabriklayout zwischen dem Kunden und dem technischen Team.

Die Prüfung unterschied zwischen Gerätefunktionen und projektabhängigen Anforderungen. Die Referenzabmessungen von 45 × 3,5 × 2,2 m aus der Broschüre wurden als anfängliche Planungsgrundlage verwendet, wobei zusätzliche Überlegungen zu Wartungszugang, Materialfluss und Arbeitsbereichen der Bediener einbezogen wurden.

Die Broschüre listet auch 10–12 PPM auf. Da die Zählbasis nicht definiert ist, erforderte die Projektprüfung eine Klärung, bevor diese Zahl in die Ausgabe fertiger PACKs umgerechnet wurde.

Dieser Ansatz gab Einkaufsmanagern und Ingenieurbüros eine klarere Grundlage für den Vergleich von Umfang, Kapazitätsannahmen und Abnahmeanforderungen.

Zur Prüfung ausgewählte Produktionsfunktionen

Die vorgeschlagene halbautomatische Batteriepack-Produktionslinie umfasste zwei miteinander verbundene Fertigungsstufen.

Batteriemodulmontage

Der Modul-Workflow umfasste automatisches Zuführen, OCV-Sortierung und -Scannen, manuelles Auftragen von Klebstoff und Vormontage, Zellkompression und Bündelung, Reinigung und Positionierung der Anschlüsse sowie manuelle CCS-Installation.

Dem Laserschweißen folgten die Reinigung von Schweißrückständen, die Schweißnahtprüfung, die Messung des Innenwiderstands, die Isolations- und Spannungsfestigkeitsprüfung sowie die Datenerfassung.

Energiespeicher-PACK-Montage

Der PACK-Workflow umfasste die Reinigung von Flüssigkeitskühlplatten, das automatische Auftragen von Klebstoff, das Einsetzen des Moduls in das Gehäuse, die BMS-Teilmontage sowie die Vorinstallation von Sammelschienen und BMS.

Niederspannungsverbindungen, die Installation des oberen Gehäuses, die End-of-Line-Prüfung, die Dichtheitsprüfung und die entlastete Entladung vervollständigten den aufgeführten Prozess.

Diese Funktionen ermöglichten es dem Kunden, die Ausrüstung als verbundenen Fertigungsablauf mit definierten Kontrollen zwischen den Verarbeitungsstufen zu bewerten.

Illustratives Versandverfahren

Vor dem Versand beinhaltete das Szenario eine Werksabnahmeprüfung anhand vereinbarter Muster und einer dokumentierten Inspektionscheckliste.

Die Teams überprüften die Gerätefunktion, das gelieferte Werkzeug, die Komponentenidentifikation, offene Punkte und die Installationsdokumentation. Nicht behobene Punkte wurden mit einem zugewiesenen Verantwortlichen erfasst.

Die Linie wurde dann in transportable Abschnitte unterteilt. Empfindliche Komponenten wurden geschützt, Ausrüstungsabschnitte wurden gekennzeichnet und Packlisten wurden mit dem Installationslayout abgeglichen.

Caro Yang koordinierte die Packliste, die kaufmännische Dokumentation, die Versandvereinbarungen und den Empfangsplan des Kunden. Eine vorgeschlagene Seefrachtroute nach Hamburg, gefolgt von einem Binnentransport nach Baden-Württemberg, bildete den logistischen Rahmen.

Das Empfangsteam des Kunden überprüfte den Zustand der Pakete und die Geräteidentifikation anhand der Packlisten, bevor die Abschnitte in den Installationsbereich gebracht wurden.

Installation und Inbetriebnahme

Die Installation begann mit der Überprüfung des vorbereiteten Bodenbereichs, des Entladungszugangs, der Versorgungsleitungen und der Positionen der Arbeitsplätze.

Die Ausrüstungsabschnitte wurden positioniert und ausgerichtet, bevor qualifiziertes Personal die erforderlichen Anschlüsse und Sicherheitsprüfungen durchführte. Die Inbetriebnahme verlief von einzelnen Stationsprüfungen über Trockenläufe bis hin zu musterbasierte Prozessversuchen.

Das Ingenieurteam überprüfte die Zellpositionierung, Schweißvorrichtungen, Förderbandtransfers, elektrische Prüfeinstellungen und PACK-Handhabungsschnittstellen. Die Bediener erhielten Anweisungen zur routinemäßigen Bedienung, zu Wechselaufgaben, zu Inspektionspunkten und zur Fehlerberichterstattung.

Die Standortabnahme basierte auf vereinbarten Tests und dokumentierten Ergebnissen, anstatt davon auszugehen, dass die Broschürenspezifikationen automatisch die Betriebsbedingungen des Kunden darstellten.

Illustrative Herausforderungen und Lösungen

Herausforderung 1: Der Fabrikzugang wich vom ursprünglichen Layout ab

Eine strukturelle Säule behinderte eine geplante Materialtransportroute.

Lösung: Die Teams überarbeiteten die periphere Anordnung der Lagerung und des Bedienerzugangs vor der endgültigen Positionierung. Sie überprüften die Wartungsabstände und bestätigten, dass das überarbeitete Layout die beabsichtigte Prozesssequenz beibehielt.

Herausforderung 2: Musterzellen erforderten eine Anpassung der Vorrichtung

Die gelieferten Musterzellen zeigten Dimensionsabweichungen, die die wiederholbare Positionierung beeinträchtigten.

Lösung: Das technische Team überprüfte die Musterzeichnungen und Kontaktpunkte der Vorrichtung, passte die Positionierungsanordnung an und wiederholte Musterversuche, bevor es die Einrichtung genehmigte.

Herausforderung 3: Ein PACK-Muster bestand die anfängliche Dichtheitsprüfung nicht

Der erste Versuch zeigte ein Leck, aber die Ursache war nicht sofort klar.

Lösung: Das Team überprüfte die Dichtungen und Anschlüsse der Prüfvorrichtung getrennt vom PACK-Gehäuse. Nach der Behebung des Problems mit der Dichtungsbefestigung wiederholten sie den Test mit der vereinbarten Methode.

Herausforderung 4: Die Produktionsraten-Erwartungen verwendeten unterschiedliche Zähleinheiten

Der Kunde interpretierte die PPM-Zahl der Broschüre zunächst als fertige PACKs pro Minute.

Lösung: Caro Yang koordinierte eine technische Klärung der Zähleinheit und der Prozessgrenzen. Die Teams überprüften dann die Ausgabenerwartungen im Hinblick auf das Moduldesign, die PACK-Konfiguration, die manuellen Abläufe und den Testzyklus.

Übergabe und Nachverfolgung

Das illustrative Übergabepaket umfasste die vereinbarte Ausrüstungsliste, Bedienungsanleitungen, Wartungshinweise, Inbetriebnahmeaufzeichnungen und ein Register offener Punkte.

Caro Yang blieb die koordinierende Ansprechpartnerin für Folgefragen, vermittelte den Kunden an das zuständige technische Personal und verfolgte ungelöste Aufgaben.

Für internationale Käufer unterstreicht dieses Szenario die Bedeutung der Definition von Ausrüstungsumfang, Versandverantwortlichkeiten, Installationsbereitschaft und Abnahmekriterien, bevor ein Projekt zur Batterieherstellung in Angriff genommen wird.

 Kundenfeedback  Tatsächliches Testimonial

„Der nützlichste Teil des Prozesses war die klare Verbindung zwischen unserem PACK-Design und dem vorgeschlagenen Ausrüstungsumfang. Caro Yang hielt kommerzielle und technische Fragen organisiert, während die Inbetriebnahmeprüfung uns half, die Anforderungen an die Vorrichtungen, die Prüfverfahren und die Produktionsannahmen zu klären.“

— Markus Weber, Leiter Fertigungstechnik

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