Производственная линия для аккумуляторных блоков COENG: Иллюстративный проект в Германии

Обзор проекта

• Заказчик:  Немецкий интегратор систем хранения энергии
• Контактное лицо заказчика: Маркус Вебер, руководитель отдела производственной инженерии
• Местоположение: Баден-Вюртемберг, Германия
• Применение: Локальное производство аккумуляторных блоков для стационарных систем хранения энергии
• Оборудование: Полуавтоматическая производственная линия для аккумуляторных блоков COENG 01
• Менеджер по работе с клиентами COENG: Каро Янг
• Объем проекта: Анализ требований, конфигурация линии, планирование отгрузки, монтаж, ввод в эксплуатацию и передача операторам

Требования заказчика: Соединение производства модулей с сборкой аккумуляторных блоков

В этом иллюстративном сценарии заказчик планировал наладить скоординированный процесс сборки аккумуляторных блоков для своего бизнеса по стационарному хранению энергии.

Инженерные и закупочные отделы хотели соединить обработку призматических элементов, лазерную сварку модулей и финальное тестирование аккумуляторных блоков, сохраняя при этом ручные операции на выбранных этапах сборки.

Их приоритеты при закупке включали:

• Совместимость с выбранными призматическими алюминиевыми элементами.
• Четкие границы оборудования и обязанности ручных рабочих мест.
• Планировка, соответствующая доступному заводскому пространству.
• Определенные процедуры сварки, электрической проверки и проверки герметичности.
• Документированные процедуры отгрузки, монтажа и приемки.

Таким образом, проект был сосредоточен на выборе производственной линии для аккумуляторных блоков хранения энергии, соответствующей предполагаемому продукту, объекту и эксплуатационным требованиям.

Согласование требований с Каро Янг

Каро Янг, менеджер по работе с клиентами COENG с обширным опытом в области хранения энергии и новых энергетических продуктов, выступала в качестве координатора коммерческих вопросов в этом сценарии.

Она организовала обмен спецификациями элементов, чертежами модулей, конструкциями корпусов аккумуляторных блоков, производственными целями и информацией о планировке завода между заказчиком и технической командой.

Обзор разделил функции оборудования от требований, зависящих от проекта. Ориентировочные размеры из брошюры 45 × 3,5 × 2,2 м были использованы в качестве первоначального входного параметра для планирования, с дополнительным учетом доступа для обслуживания, перемещения материалов и рабочих зон операторов.

В брошюре также указано 10–12 PPM. Поскольку основа подсчета не определена, обзор проекта потребовал уточнения перед переводом этой цифры в количество готовых аккумуляторных блоков.

Этот подход предоставил менеджерам по закупкам и инженерам-подрядчикам более четкую основу для сравнения объема работ, предположений о мощности и требований к приемке.

Производственные функции, выбранные для обзора

Предлагаемая полуавтоматическая производственная линия для аккумуляторных блоков охватывала два связанных производственных этапа.

Сборка аккумуляторных модулей

Рабочий процесс модуля включал автоматическую подачу, сортировку и сканирование OCV, ручное нанесение клея и предварительную укладку, сжатие и связывание элементов, очистку и позиционирование клемм, а также ручную установку CCS.

За лазерной сваркой следовала очистка от остатков сварки, проверка сварных швов, проверка внутреннего сопротивления, проверка изоляции и выдерживаемого напряжения, а также сбор данных.

Сборка аккумуляторных блоков хранения энергии

Рабочий процесс аккумуляторного блока включал очистку пластин жидкостного охлаждения, автоматическое нанесение клея, установку модуля в корпус, сборку подсистемы BMS, а также предварительную установку шин и BMS.

Подключение низковольтной проводки, установка верхнего корпуса, тестирование на конечной линии, проверка герметичности и разгрузка с помощью портального крана завершили перечисленный процесс.

Эти функции позволили заказчику оценить оборудование как связанный производственный рабочий процесс с определенными проверками между этапами обработки.

Иллюстративный процесс отгрузки

Перед отправкой сценарий включал заводской приемочный осмотр с использованием согласованных образцов и документированного чек-листа осмотра.

Команды проверили работу оборудования, поставленный инструмент, идентификацию компонентов, незавершенные пункты и документацию по установке. Любые нерешенные вопросы были зафиксированы с назначенным ответственным лицом.

Затем линия была разделена на транспортируемые секции. Чувствительные компоненты были защищены, секции оборудования были маркированы, а упаковочные записи были сопоставлены с планом установки.

Каро Янг координировала упаковочный лист, коммерческую документацию, arrangements отгрузки и график приема заказчиком. Предлагаемый маршрут морской перевозки в Гамбург с последующей внутренней транспортировкой в Баден-Вюртемберг обеспечил логистическую основу.

Команда приемки заказчика проверила состояние упаковки и идентификацию оборудования по упаковочным записям перед перемещением секций в зону установки.

Монтаж и ввод в эксплуатацию

Монтаж начался с проверки подготовленной площади пола, доступа для разгрузки, инженерных коммуникаций и расположения рабочих мест.

Секции оборудования были позиционированы и выровнены, после чего квалифицированный персонал выполнил необходимые подключения и проверки безопасности. Ввод в эксплуатацию проходил от проверки отдельных станций до сухих испытаний, а затем до испытаний процесса на основе образцов.

Инженерная команда проверила позиционирование элементов, сварочные приспособления, конвейерные передачи, настройки электрических тестов и интерфейсы обработки аккумуляторных блоков. Операторы получили инструкции по рутинной эксплуатации, задачам переналадки, точкам контроля и отчетности о неисправностях.

Приемка на объекте основывалась на согласованных тестах и документированных результатах, а не на предположении, что характеристики из брошюры автоматически соответствуют условиям эксплуатации заказчика.

Иллюстративные проблемы и решения

Проблема 1: Доступ к заводу отличался от первоначальной планировки

Структурная колонна ограничивала запланированный маршрут перемещения материалов.

Решение: Команды пересмотрели периферийное расположение и схему доступа операторов перед окончательным позиционированием. Они проверили зазоры для обслуживания и подтвердили, что измененная планировка сохранила предполагаемую последовательность процесса.

Проблема 2: Образцы элементов потребовали корректировки приспособления

Поставленные образцы элементов показали вариации размеров, которые повлияли на повторяемость позиционирования.

Решение: Техническая команда рассмотрела чертежи образцов и контактные точки приспособления, скорректировала схему позиционирования и повторила испытания образцов перед утверждением настройки.

Проблема 3: Образец аккумуляторного блока не прошел первоначальную проверку герметичности

Первое испытание показало утечку, но источник не был сразу ясен.

Решение: Команда проверила уплотнения и соединения испытательного приспособления отдельно от корпуса аккумуляторного блока. После устранения проблемы с уплотнением приспособления они повторили тест, используя согласованный метод.

Проблема 4: Ожидания по производительности использовали разные единицы подсчета

Заказчик изначально интерпретировал показатель PPM из брошюры как готовые аккумуляторные блоки в минуту.

Решение: Каро Янг координировала техническое уточнение единицы подсчета и границ процесса. Затем команды рассмотрели ожидания по производительности в сравнении с дизайном модуля, конфигурацией аккумуляторного блока, ручными операциями и циклом тестирования.

Передача и последующие действия

Иллюстративный пакет передачи включал согласованный список оборудования, инструкции по эксплуатации, руководство по техническому обслуживанию, записи о вводе в эксплуатацию и реестр открытых вопросов.

Каро Янг оставалась контактным лицом для последующих вопросов, связывая заказчика с соответствующим техническим персоналом и отслеживая нерешенные действия.

Для международных покупателей этот сценарий подчеркивает важность определения объема работ по оборудованию, ответственности за отгрузку, готовности к установке и критериев приемки перед началом проекта по производству аккумуляторных батарей.

 Отзыв заказчика  Реальный отзыв

“Наиболее полезной частью процесса была четкая связь между нашим дизайном аккумуляторного блока и предложенным объемом работ по оборудованию. Каро Янг организовала коммерческие и технические вопросы, а обзор ввода в эксплуатацию помог нам уточнить требования к приспособлениям, процедуры тестирования и производственные предположения.”

— Маркус Вебер, руководитель отдела производственной инженерии

Обсудите ваш проект по производству аккумуляторных блоков

Оцениваете полуавтоматическую производственную линию для аккумуляторных блоков хранения энергии для зарубежного производственного объекта?

Поделитесь спецификациями ваших элементов, чертежами модулей и аккумуляторных блоков, планировкой завода и целевой производительностью с COENG. Каро Янг может координировать анализ требований и помочь определить вопросы, необходимые для конфигурации и предложения, специфичных для проекта.