COENG 에너지 저장 PACK 생산 라인: 독일에서의 예시 프로젝트

프로젝트 개요

• 고객:독일 에너지 저장 시스템 통합자
• 고객 연락처:마르쿠스 베버 제조공학 책임자
• 위치:독일 바덴뷔르템베르크
• 적용:고정 에너지 저장 프로젝트용 지역 배터리 PACK 제조
• 장비:COENG Semi-Automatic Energy Storage PACK 생산 라인 01
• COENG 비즈니스 매니저:카로 양
• 프로젝트 범위:요구사항 검토, 노선 구성, 운송 계획, 설치, 운용 및 운영자 양도

고객 요구: 모듈 생산과 PACK 조립을 연결

이 예시 시나리오에서 고객은 정지 에너지 저장 사업에 대한 조정된 배터리 PACK 조립 프로세스를 구축할 계획이었다.

엔지니어링과 조달팀은 프리스마틱 셀 처리, 모듈 레이저 용접 및 최종 PACK 테스트를 연결하고 선택된 조립 단계에서 수동 작업을 유지하고자했습니다.

그들의 구매 우선 순위는 다음과 같습니다.

• 선택된 프리즘 알루미늄 껍질 세포와 호환성
• 장비의 경계와 수동 작업장 책임에 대한 명확한 설명
• 사용 가능한 공장 공간에 적합한 레이아웃
• 용접, 전기 검사 및 공기 밀도 테스트 절차를 정의합니다.
• 운송, 설치 및 수용에 관한 문서화 된 조례

따라서 프로젝트는 계획된 제품, 시설 및 운영 요구 사항에 맞는 에너지 저장 배터리 생산 라인을 선택하는 데 중점을 두었습니다.

카로 양과 함께 요구사항 조정

이 시나리오에서 에너지 저장 및 새로운 에너지 제품 분야에서 풍부한 경험을 가진 COENG의 비즈니스 매니저인 Caro Yang은 상업적 조정 포인트로 봉사했습니다.

그녀는 셀 사양, 모듈 도면, PACK 장막 디자인, 생산 목표 및 공장 레이아웃 정보를 고객과 기술 팀 사이에 교환하는 것을 조직했습니다.

검토는 프로젝트에 따라 필요한 요구 사항에서 장비 기능을 구별했습니다. 45 × 3.5 × 2.2m의 브로셔의 참조 크기가 초기 계획 입력으로 사용되었습니다.유지보수 접근에 대한 추가 고려, 물류 이동 및 운영자 작업 영역

이 브로셔는 또한 10~12 PPM을 나열합니다. 계산 기준을 정의하지 않기 때문에 프로젝트 검토는이 수치를 완성 된 PACK 출력으로 변환하기 전에 명확히해야합니다.

이 접근 방식은 조달 관리자와 엔지니어링 계약자에게 적용 범주, 용량 가정 및 수용 요구 사항을 비교 할 수있는 더 명확한 근거를 제공했습니다.

검토 를 위해 선택 된 생산 기능

제안된 반자동 배터리 팩 생산 라인은 서로 연결된 두 가지 제조 단계를 포함했습니다.

배터리 모듈 조립

모듈 작업 흐름에는 자동 공급, OCV 분류 및 스캔, 수동 접착제 적용 및 사전 스파킹, 셀 압축 및 묶음, 터미널 청소 및 위치,수동 CCS 설치.

레이저 용접은 용접 잔류 청소, 용접 검사, 내부 저항 테스트, 단열 및 저항 전압 테스트 및 데이터 수집으로 이어졌습니다.

에너지 저장 장치 PACK

PACK 작업 흐름에는 액체 냉각 판 청소, 자동 접착제 적용, 모듈을 장치에 삽입, BMS 하위 조립 및 버스 바 및 BMS 사전 설치가 포함되었습니다.

저전압 전선 연결, 상부 장막 설치, 라인 끝 테스트, 공기 밀도 테스트 및 랜트리 보조 하하 작업은 목록 프로세스를 완료했습니다.

이러한 기능들은 고객이 제조 단계 간 검사를 정의하는 연결된 제조 작업 흐름으로 장비를 평가할 수 있도록 했습니다.

예시적 배송 과정

이 시나리오는 발송 전에 합의된 샘플을 사용하여 공장 수용 검토와 문서화된 검사 체크리스트를 포함했습니다.

팀들은 장비 작동, 공급된 도구, 부품 식별, 미결 항목 및 설치 문서를 검토했습니다.해결되지 않은 모든 항목은 할당 된 행동 소유자에게 기록되었습니다..

그 후, 수송 할 수 있는 구간 으로 나뉘어 민감 한 부품 이 보호 되고 장비 구간 이 표기 되고 포장 기록 이 설치 계획 과 일치 한다.

카로 양은 포장 목록, 상업 문서, 운송 계획 및 고객 접수 일정을 조정했습니다.다음으로 바덴뷔르템베르크로 향하는 내륙 운송, 물류 프레임워크를 제공.

고객의 수신팀은 설치 구역으로 섹션을 옮기기 전에 패키지의 상태와 장비 식별을 포장 기록과 비교했습니다.

설치 및 운용

설치는 준비 된 바닥 면적, 배하 접근, 유틸리티 및 작업 스테이션 위치를 확인하는 것으로 시작되었습니다.

기술 인력 이 필요 한 연결 과 안전 점검 을 완료 하기 전 에 장비 부위 들 이 배치 되고 정렬 되었다.시공은 개별 스테이션 검사에서 시공으로 진행되었고 샘플 기반의 공정 테스트가 진행되었습니다..

엔지니어 팀은 셀 위치, 용접 장착장치, 컨베이어 전송, 전기 테스트 설정 및 PACK 처리 인터페이스를 검토했습니다.전환 과제, 점검점 및 오류 보고

현장 수용은 합의된 테스트와 문서화 된 결과에 기초했으며, 브로셔 사양이 자동으로 고객의 운영 조건을 나타낸다고 가정하지 않았습니다.

예시적 인 도전 과 해결책

도전 1: 공장 접근 방식이 초기 계획과 달랐다

구조적인 기둥이 계획된 물류 처리 경로를 제한했습니다.

결의:팀들은 최종 위치 설정 전에 주변 스테이지와 운영자 접근 장치를 수정했습니다.그들은 유지보수 허가를 확인하고 수정 된 레이아웃이 의도 된 프로세스 순서를 유지했는지 확인했습니다..

도전 2: 표본 세포 는 장착 장치 의 조정 을 필요로 하였다

공급된 세포 샘플은 반복 가능한 위치화에 영향을 미치는 차원 변이를 보여주었습니다.

결의:기술팀은 샘플 도면과 고정 장치 접촉 지점을 검토하고 위치 배열을 조정하고 설치를 승인하기 전에 샘플 테스트를 반복했습니다.

도전 3: PACK 샘플은 초기 방공성 검사에서 실패했습니다.

첫 번째 실험에서 누출이 나타났지만 그 원인은 즉시 밝혀지지 않았습니다.

결의:연구팀은 PACK 장착장과 별도로 시험 장착 장치 밀폐 및 연결을 검사했습니다. 장착 장치 밀폐 문제를 수정 한 후 합의 된 방법을 사용하여 테스트를 반복했습니다.

과제 4: 생산률 기대는 다른 계산 단위를 사용

고객은 처음에 브로셔의 PPM 수치를 1분당 완성된 PACK로 해석했습니다.

결의:카로 양은 계산 단위와 프로세스 경계의 기술적 명확성을 조정했습니다. 팀은 모듈 설계, PACK 구성,수동 작업 및 시험 주기.

전달 및 후속 조치

예시적 인 전달 패키지는 합의 된 장비 목록, 운영 지침, 유지 보수 지침, 시공 기록 및 개방 된 항목 등록을 포함했습니다.

카로 양은 후속 질문에 대한 조정 연락처로 유지되었습니다. 관련 기술 직원과 고객을 연결하고 해결되지 않은 작업을 추적했습니다.

이 시나리오는 국제 구매자를 위해 장비 범위를 정의하는 것이 중요하다는 것을 강조합니다.배터리 제조 프로젝트를 수행하기 전에 설치 준비 및 수용 기준.

고객 피드백 실제 증언

이 과정의 가장 유용한 부분은 우리의 PACK 디자인과 제안된 장비 범위 사이의 명확한 연결이었습니다.위탁 검토는 우리가 장착 요구 사항을 명확히하는 데 도움이, 시험 절차 및 생산 가정.

마커스 베버, 제조공학부장

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셀 사양, 모듈 및 PACK 도면, 공장 레이아웃 및 목표 출력을 COENG와 공유하십시오.카로 양은 요구 사항 검토를 조정하고 프로젝트 특정 구성 및 인용에 필요한 질문을 정의하는 데 도움이 될 수 있습니다..