Come un produttore filippino di trike elettrici ha accelerato la produzione di batterie con una linea di assemblaggio di celle prismatiche ad alta capacità

STUDIO di caso

Data di rilascio:8 giugno 2026
Localizzazione:Subic Bay Freeport Zone, Zambales, Filippine
Personaggio principale:Il signor Rafael Dimagiba, direttore operativo di una delle principali aziende di assemblaggio di tricicli elettrici.

Sfondo e domanda locale

Nel 2026, il governo filippino ha visto un aumento di 2,5 volte delle unità registrate di veicoli elettrici (EV), raggiungendo 60,906, con vendite di veicoli ibridi ed elettrici che rappresentano il 6,68% del mercato automobilistico totaleIn base al Legge sullo sviluppo dell'industria dei veicoli elettrici (EVIDA) e alla Roadmap completa per l'industria dei veicoli elettrici (CREVI), il paese mira a lanciare fino a 9 milioni di veicoli elettrici, con l'obiettivo di 2.45 milioni solo entro il 2028.

Tuttavia, per i produttori locali che cercano di fornire questo massiccio cambiamento, rimane un ostacolo evidente: il collo di bottiglia delle batterie.L'importazione di batterie finite dall'estero era costosa e richiedeva lunghi tempi di consegnaNel frattempo, the Philippines’ aggressive push to localize production—supported by incentives poised to attract ₱120 billion in investments—meant that local assemblers needed to internalize the production of prismatic battery packs to stay competitive.

Il catalizzatore: Rafael Dimagiba

Basato nella zona di Subic Bay Freeport Zone, una regione storicamente conosciuta per la logistica, ma in rapida trasformazione in un centro tecnologico e produttivo, il signor Rafael Dimagiba ha affrontato una crisi produttiva.La sua azienda aveva ottenuto con successo contratti di fornitura di 15In base al programma di ammodernamento dei veicoli pubblici del governo, sono stati distribuiti circa 100.000 e-trike alle unità di governo locale (LGU).l'assemblaggio dei pacchetti di batterie prismatiche di litio-ferro-fosfato (LFP) necessari per alimentare questi trike era troppo lento, incoerente e soggetto a errori quando eseguito manualmente.

L'ambiente tropicale delle Filippine ha aggiunto un altro livello di difficoltà: l'alta umidità e le temperature ambientali minacciavano la costanza della produzione di batterie al litio.La classificazione e il collaudo manuali tradizionali hanno portato a un tasso di rigetto del 15%, ritardando le consegne e aumentando i costi.

L'attuazione

Per risolvere questo problema, nel maggio 2026, il team tecnico di Dimagiba ha integrato una linea di assemblaggio semiautomatica di batterie a celle prismatiche nel loro stabilimento di produzione di 3.000 metri quadrati a Subic.Il nuovo sistema comprendeva le seguenti attrezzature di base::

• Macchina di prova della capacità di una singola cella prismatica- garantire l'entrata in produzione solo di celle di prim'ordine.

• Macchina di smistamento di celle prismatiche a 8 canali- Gruppi ad alta velocità per abbinare resistenza interna e tensione.

• Macchine per la pulizia e la saldatura a laser¢ Unire con precisione le barre di bus e i terminali, eliminando gli errori di contatto fisico.

• Macchina di prova BMS¢ cruciale per la sicurezza delle batterie utilizzate nei passeggeri e-trike.

• Batteria Pack Tester completo e macchina di invecchiamento¢ garantire la durata in condizioni di utilizzo a carico elevato.

Superare le difficoltà locali

L'integrazione non è stata semplicemente "plug and play". La posizione dell'impianto vicino alla costa di Subic Bay ha significato aria salina corrosiva,che ha richiesto l'installazione di sistemi di controllo del clima filtrati attorno alla catena di montaggio per proteggere i saldatori elettronici e i tester sensibiliInoltre, per combattere i blackout (comuni nella regione), l'azienda ha utilizzato una microrete ibrida a batteria solare per stabilizzare l'alimentazione delle unità di saldatura laser.garantire zero tempi di fermo durante i tagli di punta pomeridiani.

I risultati (a giugno 2025)

Entro otto settimane dalla messa in servizio, i risultati sono stati trasformativi:

• Potenziamento della capacità:La potenza giornaliera della batteria prismatica è aumentata da 45 unità a 210 unità.

• Miglioramento della qualità:I tassi di rigetto sono scesi dal 15% a meno del 3%, con la macchina di smistamento automatizzata che gestisce efficacemente le variazioni cellulari che in precedenza richiedevano un rifacimento manuale.

• Efficienza dei costi:Il costo per chilowattora (kWh) dei pacchetti assemblati è diminuito del 30%, consentendo all'azienda di abbassare il prezzo delle sue flotte di e-trike, rendendoli accessibili a più cooperative.

• Creazione di posti di lavoro:Contrariamente ai timori di sostituzione dei posti di lavoro con l'automazione, la linea ha creato 28 nuovi posti di tecnici altamente qualificati per la programmazione, la manutenzione e la garanzia della qualità delle macchine.

L'allineamento del governo e la visione futura

Il successo è perfettamente in linea con la strategia di incentivazione EV (EVIS) del Dipartimento del commercio e dell'industria (DTI), che mira specificamente alla produzione di batterie per ridurre la dipendenza dalle importazioni.Localizzando l'assemblaggio della batteria, la società del signor Dimagiba ha ridotto la dipendenza della nazione da batterie estere, contribuendo all'obiettivo del DTI di risparmiare il paese fino a 30 miliardi di dollari in valuta estera.