Como um fabricante filipino acelerou a produção de baterias com uma linha de montagem de células prismáticas de alta capacidade

ESTUDO DE CASO

Data:08 de junho de 2026
Localização:Zona franca de Subic Bay, Zambales, Filipinas
Personagem principal:Sr. Rafael Dimagiba, Diretor de Operações de uma empresa líder em montagem de veículos elétricos de três rodas (e-trike).

Histórico e demanda local

Em 2026, o governo filipino viu um aumento de 2,5 vezes nas unidades registradas de veículos elétricos (EV), atingindo 60.906, com as vendas de veículos híbridos e elétricos representando 6,68% do mercado automotivo total. De acordo com a Lei de Desenvolvimento da Indústria de Veículos Elétricos (EVIDA) e o Roteiro Abrangente para a Indústria de Veículos Elétricos (CREVI), o país pretende lançar até 9 milhões de VEs, visando 2,45 milhões somente até 2028.

No entanto, para os fabricantes locais que tentavam suprir essa mudança massiva, restava um obstáculo evidente: o gargalo da bateria. A importação de baterias acabadas do exterior era cara e enfrentava longos prazos de entrega. Enquanto isso, o esforço agressivo das Filipinas para localizar a produção – apoiado por incentivos destinados a atrair 120 mil milhões de dólares em investimentos – significou que as montadoras locais precisavam internalizar a produção de baterias prismáticas para se manterem competitivas..

O Catalisador: Sr. Rafael Dimagiba

Com sede na zona portuária de Subic Bay – uma região historicamente conhecida pela logística, mas que está se transformando rapidamente em um centro de tecnologia e manufatura – o Sr. Rafael Dimagiba enfrentou uma crise de produção. Sua empresa conseguiu contratos para fornecer 15.000 e-trikes para unidades governamentais locais (LGUs) no âmbito do Programa de Modernização de Veículos Utilitários Públicos do governo. No entanto, a montagem das baterias prismáticas de fosfato de ferro-lítio (LFP) necessárias para alimentar esses triciclos era muito lenta, inconsistente e propensa a erros quando feita manualmente.

O ambiente tropical das Filipinas acrescentou outra camada de dificuldade: a alta umidade e as temperaturas ambientes ameaçavam a consistência da produção de baterias de lítio. A classificação e os testes manuais tradicionais levaram a uma taxa de rejeição de 15%, atrasando as entregas e aumentando os custos.

A Implementação

Para resolver isso, em maio de 2026, a equipe técnica do Sr. Dimagiba integrou uma linha de montagem semiautomática de baterias de células prismáticas em sua unidade de produção de 3.000 metros quadrados em Subic. O novo sistema incluiu os seguintes equipamentos principais:

• Máquina de teste de capacidade de célula prismática única– Para garantir que apenas células de primeira linha entrem em produção.

• Máquina de classificação de células prismáticas de 8 canais– Agrupamento de alta velocidade para combinar resistência interna e tensão.

• Máquinas de limpeza e soldagem a laser– União precisa de barramentos e terminais, eliminando erros de contato físico.

• Máquina de teste BMS– Crucial para a segurança das baterias utilizadas em e-trikes de passageiros.

• Testador abrangente de bateria e máquina de envelhecimento– Garantindo durabilidade sob uso de alta carga.

Superando Desafios Locais

A integração não foi simplesmente “plug and play”. A localização da instalação perto da costa de Subic Bay significava ar salino corrosivo, o que exigia a instalação de sistemas de controle climático filtrados ao redor da linha de montagem para proteger soldadores e testadores eletrônicos sensíveis. Além disso, para combater quedas de energia (comuns na região), a empresa utilizou uma microrrede híbrida de bateria solar para estabilizar a energia das unidades de soldagem a laser, garantindo zero tempo de inatividade durante os picos de corte da tarde.

Os resultados (em junho de 2025)

Oito semanas após o comissionamento, os resultados foram transformadores:

• Aumento de capacidade:A produção diária da bateria prismática aumentou de 45 unidades para 210 unidades.

• Melhoria da qualidade:As taxas de rejeição caíram de 15% para menos de 3%, com a máquina de classificação automatizada lidando com eficiência com variações de células que antes exigiam retrabalho manual.

• Eficiência de custos:O custo por quilowatt-hora (kWh) dos packs montados caiu 30%, permitindo à empresa baixar o preço das suas frotas de e-trike, tornando-as acessíveis a mais cooperativas.

• Criação de empregos:Contrariando os temores de que a automação substituísse os empregos, a linha criou 28 novos cargos técnicos de alta qualificação para programação de máquinas, manutenção e garantia de qualidade.

Alinhamento governamental e visão futura

O sucesso alinha-se perfeitamente com a Estratégia de Incentivo EV (EVIS) do Departamento de Comércio e Indústria (DTI), que visa especificamente a produção de baterias para reduzir a dependência das importações. Ao localizar a montagem de baterias, a empresa do Sr. Dimagiba reduziu a dependência do país de baterias estrangeiras, contribuindo para o objetivo do DTI de economizar ao país até US$ 30 bilhões em divisas..