Как филиппинский производитель электромобилей ускорил производство батареи с помощью высокопроизводительной призматической сборочной линии

ТЕМАТИЧЕСКОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ

Дата:08 июня 2026 г.
Расположение:Зона свободного порта Субик-Бей, Замбалес, Филиппины
Главный герой:Г-н Рафаэль Димагиба, главный операционный директор ведущей компании по сборке электрических трехколесных транспортных средств (e-trike).

Справочная информация и местный спрос

В 2026 году правительство Филиппин увеличило количество зарегистрированных единиц электромобилей (EV) в 2,5 раза, достигнув 60 906, при этом продажи гибридных и электромобилей составили 6,68% от общего объема автомобильного рынка.. В соответствии с Законом о развитии индустрии электромобилей (EVIDA) и Комплексной дорожной картой индустрии электромобилей (CREVI), страна стремится выпустить до 9 миллионов электромобилей, а к 2028 году планируется выпустить 2,45 миллиона..

Однако для местных производителей, пытающихся обеспечить этот масштабный сдвиг, оставалось явное препятствие: узкое место в аккумуляторной батарее. Импорт готовых аккумуляторных блоков из-за границы был дорогостоящим и длительным. Между тем, агрессивное стремление Филиппин к локализации производства, подкрепленное стимулами, направленными на привлечение инвестиций в размере 120 миллиардов фунтов стерлингов, означало, что местным сборщикам необходимо было интернализировать производство призматических аккумуляторных блоков, чтобы оставаться конкурентоспособными..

Катализатор: г-н Рафаэль Димагиба

Базируясь в зоне свободного порта Субик-Бэй — регионе, исторически известном своей логистикой, но быстро превращающемся в центр технологий и производства, — г-н. Рафаэль Димагиба столкнулся с производственным кризисом. Его компания успешно заключила контракты на поставку 15 000 электровелосипедов местным органам власти (LGU) в рамках правительственной программы модернизации коммунальных транспортных средств. Тем не менее, сборка призматических литий-железо-фосфатных аккумуляторов (LFP), необходимых для питания этих мотоциклов, была слишком медленной, непоследовательной и подверженной ошибкам, если выполнять ее вручную.

Тропический климат Филиппин добавил еще один уровень трудностей: высокая влажность и температура окружающей среды поставили под угрозу стабильность производства литиевых батарей. Традиционная ручная сортировка и тестирование привели к 15% брака, что привело к задержке поставок и увеличению затрат.

Реализация

Чтобы решить эту проблему, в мае 2026 года техническая команда г-на Димагибы интегрировала полуавтоматическую линию сборки аккумуляторных батарей с призматическими элементами на своем производственном предприятии площадью 3000 квадратных метров в Субике. Новая система включала в себя следующее основное оборудование:

• Машина для испытания емкости одиночных призматических ячеек– Обеспечить выпуск в производство только аккумуляторов высшего уровня.

• 8-канальная машина для сортировки призматических клеток– Высокоскоростная группировка для согласования внутреннего сопротивления и напряжения.

• Машины для лазерной очистки и лазерной сварки– Точное соединение шин и клемм, исключающее ошибки физического контакта.

• Испытательная машина БМС– Крайне важно для безопасности аккумуляторных батарей, используемых в пассажирских электровелосипедах.

• Комплексный тестер аккумуляторных батарей и машина для старения– Обеспечение долговечности при использовании под высокими нагрузками.

Преодоление местных проблем

Интеграция не была просто «подключи и работай». Расположение предприятия недалеко от береговой линии Субик-Бей означало наличие агрессивного соленого воздуха, что потребовало установки систем климат-контроля с фильтрами вокруг сборочной линии для защиты чувствительных сварщиков и тестеров электронной техники. Кроме того, для борьбы с перебоями в электроснабжении (распространенными в регионе) компания использовала гибридную микросеть на солнечных батареях для стабилизации мощности лазерных сварочных установок, гарантируя нулевое время простоя во время пиковых дневных перерывов.

Результаты (по состоянию на июнь 2025 г.)

В течение восьми недель после ввода в эксплуатацию результаты были революционными:

• Повышение емкости:Суточная производительность призматических аккумуляторных блоков увеличена с 45 до 210 единиц.

• Улучшение качества:Уровень брака снизился с 15% до менее 3%, поскольку автоматизированная сортировочная машина эффективно справлялась с вариациями ячеек, которые раньше требовали ручной доработки.

• Экономическая эффективность:Стоимость киловатт-часа (кВтч) собранных аккумуляторов снизилась на 30%, что позволило компании снизить цену на свои электротрайки, сделав их доступными для большего числа кооперативов.

• Создание рабочих мест:Вопреки опасениям, что автоматизация заменит рабочие места, на линии было создано 28 новых должностей высококвалифицированных технических специалистов для программирования, обслуживания и обеспечения качества машин.

Согласование правительства и видение будущего

Этот успех идеально согласуется со Стратегией стимулирования электромобилей (EVIS) Министерства торговли и промышленности (DTI), которая специально нацелена на производство аккумуляторов для снижения зависимости от импорта. Локализуя сборку аккумуляторов, компания г-на Димагиба снизила зависимость страны от иностранных аккумуляторных блоков, способствуя достижению цели DTI по ​​экономии страны до 30 миллиардов долларов в иностранной валюте..