Cómo un fabricante filipino aceleró la producción de baterías con una línea de ensamblaje de células prismáticas de alta capacidad

ESTUDIO DE CASO

Fecha:08 de junio de 2026
Ubicación:Zona del puerto franco de la bahía de Subic, Zambales, Filipinas
Personaje principal:Sr. Rafael Dimagiba, Director de Operaciones de una empresa líder en ensamblaje de vehículos eléctricos de tres ruedas (e-trike).

Antecedentes y demanda local

En 2026, el gobierno filipino experimentó un aumento de 2,5 veces en las unidades registradas de vehículos eléctricos (EV), alcanzando 60.906, y las ventas de vehículos híbridos y eléctricos representaron el 6,68% del mercado automotriz total.. En virtud de la Ley de Desarrollo de la Industria de Vehículos Eléctricos (EVIDA) y la Hoja de Ruta Integral para la Industria de Vehículos Eléctricos (CREVI), el país apunta a implementar hasta 9 millones de vehículos eléctricos, con el objetivo de alcanzar 2,45 millones solo para 2028..

Sin embargo, para los fabricantes locales que intentaban facilitar este cambio masivo, persistía un obstáculo evidente: el cuello de botella de las baterías. Importar paquetes de baterías terminados del extranjero era costoso y enfrentaba largos plazos de entrega. Mientras tanto, el impulso agresivo de Filipinas para localizar la producción (respaldado por incentivos destinados a atraer 120 mil millones de dólares en inversiones) significó que los ensambladores locales necesitaban internalizar la producción de paquetes de baterías prismáticas para seguir siendo competitivos..

El Catalizador: Sr. Rafael Dimagiba

Con sede en la zona del puerto libre de Subic Bay, una región históricamente conocida por su logística pero que se está transformando rápidamente en un centro de tecnología y fabricación, el Sr. Rafael Dimagiba enfrentó una crisis de producción. Su empresa había conseguido con éxito contratos para suministrar 15.000 triciclos eléctricos a unidades de gobierno local (LGU) en el marco del Programa de Modernización de Vehículos de Servicios Públicos del gobierno. Sin embargo, el ensamblaje de los paquetes de baterías prismáticas de litio, hierro y fosfato (LFP) necesarios para alimentar estos triciclos era demasiado lento, inconsistente y propenso a errores cuando se hacía manualmente.

El ambiente tropical de Filipinas agregó otra capa de dificultad: la alta humedad y las temperaturas ambientales amenazaron la consistencia de la producción de baterías de litio. La clasificación y prueba manual tradicional generó una tasa de rechazo del 15%, lo que retrasó las entregas y aumentó los costos.

La implementación

Para resolver esto, en mayo de 2026, el equipo técnico del Sr. Dimagiba integró una línea de ensamblaje de baterías de celdas prismáticas semiautomática en sus instalaciones de producción de 3.000 metros cuadrados en Subic. El nuevo sistema incluía el siguiente equipo principal:

• Máquina de prueba de capacidad de celda prismática única– Para garantizar que solo las células de primer nivel entren en producción.

• Máquina clasificadora de células prismáticas de 8 canales– Agrupación de alta velocidad para igualar la resistencia interna y el voltaje.

• Máquinas de soldadura y limpieza láser– Unión de precisión de barras y terminales, eliminando errores de contacto físico.

• Máquina de prueba BMS– Crucial para la seguridad de los paquetes de baterías utilizados en los triciclos eléctricos de pasajeros.

• Probador integral de baterías y máquina de envejecimiento– Garantizar la durabilidad bajo uso de carga elevada.

Superar los desafíos locales

La integración no fue simplemente "plug and play". La ubicación de la instalación cerca de la costa de la Bahía de Subic significaba aire salino corrosivo, lo que requirió la instalación de sistemas de control climático filtrado alrededor de la línea de ensamblaje para proteger a los probadores y soldadores electrónicos sensibles. Además, para combatir las caídas de tensión (comunes en la región), la empresa utilizó una microrred híbrida de batería solar para estabilizar la energía de las unidades de soldadura láser, garantizando cero tiempo de inactividad durante los cortes pico de la tarde.

Los resultados (a junio de 2025)

A las ocho semanas de la puesta en marcha, los resultados fueron transformadores:

• Aumento de capacidad:La producción diaria del paquete de baterías prismáticas aumentó de 45 unidades a 210 unidades.

• Mejora de la calidad:Las tasas de rechazo cayeron del 15 % a menos del 3 %, y la máquina clasificadora automatizada manejó de manera efectiva las variaciones de celda que antes requerían un retrabajo manual.

• Rentabilidad:El costo por kilovatio-hora (kWh) de los paquetes ensamblados se redujo en un 30 %, lo que permitió a la empresa reducir el precio de sus flotas de triciclos eléctricos, haciéndolos accesibles a más cooperativas.

• Creación de empleo:Contrariamente a los temores de que la automatización reemplace puestos de trabajo, la línea creó 28 nuevos puestos de técnicos altamente calificados para programación, mantenimiento y control de calidad de máquinas.

Alineación del gobierno y visión futura

El éxito se alinea perfectamente con la Estrategia de Incentivos para Vehículos Eléctricos (EVIS) del Departamento de Comercio e Industria (DTI), que apunta específicamente a la producción de baterías para reducir la dependencia de las importaciones. Al localizar el ensamblaje de baterías, la compañía del Sr. Dimagiba redujo la dependencia del país de paquetes de baterías extranjeros, contribuyendo al objetivo del DTI de ahorrarle al país hasta $30 mil millones en divisas..