Wie ein philippinischer E-Trike-Hersteller die Batterieproduktion mit einer Hochleistungs-Prismatikzellen-Zusammenstellungslinie beschleunigte

FALLSTUDIE

Datum:08. Juni 2026
Standort:Freihafenzone Subic Bay, Zambales, Philippinen
Hauptfigur:Herr Rafael Dimagiba, Chief Operating Officer eines führenden Montageunternehmens für elektrische Dreiräder (E-Trike).

Hintergrund und lokale Nachfrage

Im Jahr 2026 verzeichnete die philippinische Regierung einen Anstieg der Zahl der zugelassenen Elektrofahrzeuge (EV) um das 2,5-Fache auf 60.906, wobei die Verkäufe von Hybrid- und Elektrofahrzeugen 6,68 % des gesamten Automobilmarktes ausmachten. Gemäß dem Electric Vehicle Industry Development Act (EVIDA) und der Comprehensive Roadmap for the Electric Vehicle Industry (CREVI) strebt das Land die Einführung von bis zu 9 Millionen Elektrofahrzeugen an, allein bis 2028 sollen es 2,45 Millionen sein.

Für die lokalen Hersteller, die diesen massiven Wandel bewältigen wollten, blieb jedoch ein eklatantes Hindernis bestehen: der Batterieengpass. Der Import fertiger Batteriepakete aus Übersee war teuer und mit langen Vorlaufzeiten verbunden. Unterdessen bedeutete der aggressive Vorstoß der Philippinen, die Produktion zu lokalisieren – unterstützt durch Anreize, die Investitionen in Höhe von 120 Milliarden Pfund anlocken sollten –, dass lokale Monteure die Produktion prismatischer Batteriepakete verinnerlichen mussten, um wettbewerbsfähig zu bleiben.

Der Katalysator: Herr Rafael Dimagiba

Herr Rafael Dimagiba war mit einer Produktionskrise konfrontiert. Sein Unternehmen hatte im Rahmen des staatlichen Modernisierungsprogramms für öffentliche Nutzfahrzeuge erfolgreich Verträge über die Lieferung von 15.000 E-Trikes an lokale Regierungseinheiten (LGUs) abgeschlossen. Allerdings war der Zusammenbau der prismatischen Lithium-Eisenphosphat-Akkus (LFP), die für den Antrieb dieser Trikes erforderlich sind, zu langsam, inkonsistent und bei manueller Durchführung fehleranfällig.

Die tropische Umgebung der Philippinen fügte eine weitere Schwierigkeit hinzu: Hohe Luftfeuchtigkeit und Umgebungstemperaturen bedrohten die Kontinuität der Lithiumbatterieproduktion. Herkömmliches manuelles Sortieren und Testen führte zu einer Ausschussquote von 15 %, was zu Lieferverzögerungen und steigenden Kosten führte.

Die Umsetzung

Um dieses Problem zu lösen, integrierte das technische Team von Herrn Dimagiba im Mai 2026 eine halbautomatische Montagelinie für prismatische Batteriepacks in seine 3.000 Quadratmeter große Produktionsanlage in Subic. Das neue System umfasste die folgende Kernausrüstung:

• Kapazitätsprüfmaschine für einzelne prismatische Zellen– Um sicherzustellen, dass nur Zellen der Spitzenklasse in Produktion gehen.

• 8-Kanal-prismatische Zellsortiermaschine– Hochgeschwindigkeitsgruppierung zur Anpassung von Innenwiderstand und Spannung.

• Laserreinigungs- und Laserschweißmaschinen– Präzise Verbindung von Sammelschienen und Anschlüssen, wodurch physische Kontaktfehler vermieden werden.

• BMS-Prüfmaschine– Entscheidend für die Sicherheit von Akkupacks, die in Personen-E-Trikes verwendet werden.

• Umfassende Batterietest- und Alterungsmaschine– Gewährleistung der Haltbarkeit bei hoher Belastung.

Lokale Herausforderungen meistern

Die Integration erfolgte nicht einfach per „Plug and Play“. Aufgrund der Lage der Anlage nahe der Küste von Subic Bay herrschte korrosive Salzluft, was die Installation gefilterter Klimatisierungssysteme rund um die Montagelinie erforderlich machte, um empfindliche elektronische Schweißer und Tester zu schützen. Darüber hinaus nutzte das Unternehmen zur Bekämpfung von Stromausfällen (die in der Region häufig vorkommen) ein Solar-Batterie-Hybrid-Mikronetz, um die Stromversorgung der Laserschweißeinheiten zu stabilisieren und so sicherzustellen, dass es während der Hauptarbeitszeiten am Nachmittag keine Ausfallzeiten gibt.

Die Ergebnisse (Stand Juni 2025)

Innerhalb von acht Wochen nach der Inbetriebnahme waren die Ergebnisse bahnbrechend:

• Kapazitätssteigerung:Die tägliche Leistung des prismatischen Batteriepacks wurde von 45 Einheiten auf 210 Einheiten erhöht.

• Qualitätsverbesserung:Die Ausschussquote sank von 15 % auf weniger als 3 %, da die automatische Sortiermaschine effektiv Zellvariationen verarbeitet, die zuvor eine manuelle Nacharbeit erforderten.

• Kosteneffizienz:Die Kosten pro Kilowattstunde (kWh) der zusammengebauten Pakete sanken um 30 %, wodurch das Unternehmen den Preis seiner E-Trike-Flotten senken und diese für mehr Genossenschaften zugänglich machen konnte.

• Schaffung von Arbeitsplätzen:Entgegen den Befürchtungen, dass die Automatisierung Arbeitsplätze ersetzen könnte, schuf die Linie 28 neue hochqualifizierte Technikerstellen für Maschinenprogrammierung, Wartung und Qualitätssicherung.

Ausrichtung der Regierung und Zukunftsvision

Der Erfolg passt perfekt zur EV Incentive Strategy (EVIS) des Ministeriums für Handel und Industrie (DTI), die speziell auf die Batterieproduktion abzielt, um die Importabhängigkeit zu verringern. Durch die Lokalisierung der Batteriemontage reduzierte das Unternehmen von Herrn Dimagiba die Abhängigkeit des Landes von ausländischen Batteriepaketen und trug damit zum Ziel des DTI bei, dem Land bis zu 30 Milliarden US-Dollar an Devisen einzusparen.