Jak filipiński producent rowerów elektrycznych przyspieszył produkcję akumulatorów za pomocą linii montażowej ogniw pryzmatycznych o dużej wydajności

STUDIUM PRZECYTUJĄCIE

Data:8 czerwca 2026
Miejsce:Strefa wolnego portu Subic Bay, Zambales, Filipiny
Główna postać:Pan Rafael Dimagiba, dyrektor operacyjny wiodącej firmy montażowej elektrycznych trójkołowych (e-trike).

Temat i lokalne zapotrzebowanie

W 2026 r. rząd filipiński odnotował 2,5-krotny wzrost liczby zarejestrowanych pojazdów elektrycznych (EV), osiągając 60,906, przy czym sprzedaż pojazdów hybrydowych i elektrycznych stanowi 6,68% całkowitego rynku samochodowegoZgodnie z ustawą o rozwoju przemysłu pojazdów elektrycznych (EVIDA) i kompleksowym planem działania dla przemysłu pojazdów elektrycznych (CREVI) kraj ma na celu wprowadzenie do 9 milionów pojazdów elektrycznych.45 milionów tylko do 2028 r..

Jednakże dla lokalnych producentów, którzy próbowali zapewnić tę ogromną zmianę, pozostała oczywista przeszkoda: wąski gardło baterii.Przywóz gotowych zestawów baterii z zagranicy był kosztowny i wiązał się z długimi okresami realizacjiW międzyczasie, the Philippines’ aggressive push to localize production—supported by incentives poised to attract ₱120 billion in investments—meant that local assemblers needed to internalize the production of prismatic battery packs to stay competitive.

Katalizator: Pan Rafael Dimagiba

Z siedzibą w Subic Bay Freeport Zone, regionie znanym z historii z logistyki, ale szybko przekształcającym się w centrum technologiczne i produkcyjne, pan Rafael Dimagiba stanął w obliczu kryzysu produkcyjnego.Jego firma z powodzeniem zawarła kontrakty na dostawę 15W ramach rządowego programu modernizacji pojazdów użyteczności publicznej, do jednostek samorządu lokalnego (LGU) przekazano ponad 1 000 e-tryków.Zestaw pryzmatycznych akumulatorów litowo-żelazowo-fosforowych (LFP) potrzebnych do zasilania tych tryków był zbyt powolny, niespójne i podatne na błędy w przypadku wykonania ręcznie.

W tropikalnym środowisku na Filipinach pojawiła się kolejna warstwa trudności: wysoka wilgotność i temperatury otoczenia zagrażały stabilności produkcji baterii litowych.Tradycyjne ręczne sortowanie i testowanie doprowadziło do 15% odmowy, co opóźnia dostawy i podnosi koszty.

Wdrożenie

Aby rozwiązać ten problem, w maju 2026 roku zespół techniczny pana Dimagiba® zintegrował półautomatyczną linię montażową zestawów akumulatorów z komórkami prismatycznymi w zakładzie produkcyjnym o powierzchni 3000 metrów kwadratowych w Subic.Nowy system obejmował następujące podstawowe urządzenia::

• Maszyna do badania pojemności pojedynczej komórki pryzmatycznejZapewnienie, że do produkcji weszły tylko komórki najwyższej klasy.

• 8-kanałowa pryzmatyczna maszyna do sortowania komórek¢ Grupacja wysokiej prędkości w celu dopasowania wewnętrznego oporu i napięcia.

• Maszyny do oczyszczania laserowego i spawania laserowego¢ Precyzyjne łączenie szczebli i końcówek, wyeliminowanie błędów fizycznego kontaktu.

• Maszyna do testowania BMS¢ Kluczowe dla bezpieczeństwa zestawów baterii stosowanych w e-trikach pasażerskich.

• Kompleksowy tester i maszyna do starzenia się zestawu bateriiZapewnienie trwałości w warunkach dużego obciążenia.

Pokonywanie lokalnych problemów

Położenie obiektu w pobliżu wybrzeża Zatoki Subic oznaczało korozyjne powietrze słone,który wymagał instalacji filtrów klimatyzacyjnych wokół linii produkcyjnej w celu ochrony wrażliwych spawaczy elektronicznych i testerówPonadto, w celu zwalczania przerw (często występujących w regionie), firma wykorzystała hybrydową mikrogridę słoneczną i bateryjną w celu stabilizacji zasilania zespołów spawania laserowego.zapewnienie zerowego czasu przestoju podczas szczytowych przerw popołudniowych.

Wyniki (od czerwca 2025)

W ciągu ośmiu tygodni od uruchomienia wyniki były przemienne:

• Zwiększenie mocy:Codzienna pryzmatyczna moc akumulatora wzrosła z 45 do 210 jednostek.

• Poprawa jakości:Wskaźniki odrzucenia spadły z 15% do mniej niż 3%, a zautomatyzowana maszyna do sortowania skutecznie obsługiwała zmiany komórek, które wcześniej wymagały ręcznej ponownej pracy.

• Efektywność kosztowa:Koszty za kilowatogodzinę (kWh) zmontowanych zestawów spadły o 30%, co pozwoliło firmie obniżyć cenę swoich parków e-tryków, dzięki czemu są one dostępne dla większej liczby spółdzielczości.

• Tworzenie miejsc pracy:W przeciwieństwie do obaw, że automatyzacja zastąpi miejsca pracy, linia stworzyła 28 nowych stanowisk specjalistów wysokiej jakości do programowania maszyn, utrzymania i zapewniania jakości.

Połączenie rządu i wizja przyszłości

Sukces ten idealnie pasuje do strategii motoryzacyjnej EV (EVIS) Departamentu Handlu i Przemysłu (DTI), która ma na celu ograniczenie zależności od importu.Lokalizując zestaw baterii, firma pana Dimagiby zmniejszyła zależność kraju od zagranicznych baterii, przyczyniając się do celu DTI, aby zaoszczędzić kraj do 30 miliardów dolarów w walucie zagranicznej.