Comment un fabricant philippin de trikes électriques a accéléré la production de batteries grâce à une chaîne d'assemblage de cellules prismatiques de grande capacité

Étude de cas

La date:8 juin 2026
Localisation:Zone du port libre de la baie de Subic, Zambales, Philippines
Le personnage principal:M. Rafael Dimagiba, Directeur des opérations d'une importante entreprise d'assemblage de tricycles électriques.

Le contexte et la demande locale

En 2026, le gouvernement philippin a vu une augmentation de 2,5 fois du nombre d'unités enregistrées de véhicules électriques (VE), atteignant 60,906, les ventes de véhicules hybrides et électriques représentant 6,68% du marché automobile totalEn vertu de la loi sur le développement de l'industrie des véhicules électriques (EVIDA) et du plan d'action global pour l'industrie des véhicules électriques (CREVI), le pays vise à déployer jusqu'à 9 millions de véhicules électriques.45 millions d'ici à 2028 seulement.

Cependant, pour les fabricants locaux qui tentent de répondre à ce changement massif, un obstacle flagrant demeure: le goulot d'étranglement des batteries.L'importation de batteries finies de l'étranger était coûteuse et les délais de livraison longsEn attendant, the Philippines’ aggressive push to localize production—supported by incentives poised to attract ₱120 billion in investments—meant that local assemblers needed to internalize the production of prismatic battery packs to stay competitive.

Le catalyseur: M. Rafael Dimagiba

Basé dans la zone du Freeport de la baie de Subic, une région historiquement connue pour sa logistique, mais qui se transforme rapidement en un centre technologique et manufacturier, M. Rafael Dimagiba a été confronté à une crise de production.Son entreprise avait obtenu avec succès des contrats de fourniture de 15En effet, le gouvernement a décidé de fournir à l'ensemble des unités de gouvernement local (LGU) plus de 1 000 e-trikes dans le cadre du programme de modernisation des véhicules de service public.l'assemblage des batteries prismatiques au lithium-fer-phosphate (LFP) nécessaires à l'alimentation de ces trikes était trop lent, incohérente et sujette aux erreurs lorsqu'elle est effectuée manuellement.

L'environnement tropical des Philippines a ajouté une autre couche de difficulté: l'humidité élevée et les températures ambiantes menaçaient la cohérence de la production de batteries au lithium.Le tri et les essais manuels traditionnels ont entraîné un taux de rejet de 15%, ce qui retarde les livraisons et fait grimper les coûts.

La mise en œuvre

Pour résoudre ce problème, en mai 2026, l'équipe technique de M. Dimagiba a intégré une chaîne de montage semi-automatique de batteries prismatiques dans leur usine de production de 3 000 mètres carrés à Subic.Le nouveau système comprenait les équipements de base suivants:

• Machine de test de capacité de cellule prismatique unique¢ S'assurer que seules les cellules de premier niveau entrent en production.

• Machine de tri des cellules prismatiques à 8 canaux¢ Groupement à grande vitesse pour correspondre à la résistance interne et à la tension.

• Machines de nettoyage et de soudage au laser¢ Joindre avec précision les barres de bus et les bornes, éliminant les erreurs de contact physique.

• Machine de test BMSIl est essentiel pour la sécurité des batteries utilisées dans les camions électriques de passagers.

• Testeur complet de batterie et machine de vieillissement¢ Assurer la durabilité en cas de charge élevée.

Comment surmonter les difficultés locales

L'intégration n'a pas été simplement "plug and play".qui nécessitait l'installation de systèmes de contrôle du climat filtrés autour de la chaîne de montage pour protéger les soudeurs et testeurs électroniques sensiblesEn outre, pour lutter contre les pannes de courant (communes dans la région), la société a utilisé un micro-réseau hybride solaire-batterie pour stabiliser la puissance des unités de soudage laser.assurer un temps d'arrêt nul pendant les coupes d'après-midi.

Les résultats (en juin 2025)

Dans les huit semaines suivant la mise en service, les résultats ont été transformateurs:

• Augmentation de la capacité:La puissance quotidienne de la batterie prismatique est passée de 45 unités à 210 unités.

• Amélioration de la qualité:Les taux de rejet sont passés de 15% à moins de 3%, la machine de tri automatisée gérant efficacement les variations de cellules qui nécessitaient auparavant un retrait manuel.

• Efficacité des coûts:Le coût par kilowattheure (kWh) des packs assemblés a diminué de 30%, ce qui a permis à l'entreprise de réduire le prix de ses flottes de e-trikes, les rendant accessibles à plus de coopératives.

• Création d'emplois:Contrairement à la crainte que l'automatisation ne remplace les emplois, la ligne a créé 28 nouveaux postes de techniciens hautement qualifiés pour la programmation des machines, l'entretien et l'assurance qualité.

L'alignement du gouvernement et la vision d'avenir

Ce succès s'aligne parfaitement sur la stratégie d'incitation des véhicules électriques (EVIS) du ministère du Commerce et de l'Industrie (DTI), qui vise spécifiquement la production de batteries afin de réduire la dépendance aux importations.En localisant l'assemblage de la batterie, la société de M. Dimagiba a réduit la dépendance du pays à l'égard des batteries étrangères, contribuant ainsi à l'objectif du DTI d'économiser jusqu'à 30 milliards de dollars en devises..