Desde el desierto hasta el centro de energía: Uzbekistán pone en marcha su primera línea de módulos de baterías de iones de litio prismáticos totalmente automatizados
2026-06-25
Línea de ensamblaje de envases de 12 ppm en Uzbekistán
| 1 | 2 unidades de carga de robot de 6 ejes |
| 2 | 1 unidadde Estación de trabajo de aplicación de adhesivos |
| 3 | 1 unidadde Apilamiento Prensado y Flejado |
| 4 | 1 unidad de escaneo y enlace de código |
| 5 | 1 unidadde pruebas de polaridad y direccionamiento |
| 6 | 1 unidadde Limpieza Láser |
| 7 | 1 unidadde Soldadura Láser |
Una solución de producción llave en mano que fusiona robótica avanzada, precisión láser y resiliencia local, impulsando la transición verde de Asia Central.
Fecha de puesta en servicio:15 de junio de 2026
Ubicación:Zona Industrial Especial de Jizzakh, República de Uzbekistán
Cifras clave:
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Sr. Alisher Karimov– Viceministro de Inversiones, Industria y Comercio de Uzbekistán
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Sra. Elena Vakhabova– Director de Operaciones de Planta, empresa conjunta local de ensamblaje de baterías
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Sr. Lu Hai– Líder de proyecto, equipo de integración de sistemas de automatización
Antecedentes del proyecto
Uzbekistán se encuentra en el corazón de la antigua Ruta de la Seda, pero hoy enfrenta un imperativo moderno: diversificar su combinación energética, reducir la dependencia del gas natural y electrificar el transporte. Con más de 36 millones de habitantes y una población en rápido proceso de urbanización, el país ve crecer su demanda anual de electricidad entre un 6% y un 8%. Sin embargo, la inestabilidad de la red en las zonas rurales y el aumento de los costos de importación de combustible han hecho del almacenamiento local de energía una prioridad nacional.
bajo el“Uzbekistán – 2030”estrategia, el gobierno se ha comprometido a aumentar la proporción de electricidad renovable al 25% y desplegar 150.000 vehículos eléctricos (EV) en las carreteras nacionales para 2030. Para respaldar esto, una cadena de suministro de baterías domésticas no es un lujo: es una necesidad estratégica. Hasta ahora, todos los módulos prismáticos de baterías de iones de litio para autobuses eléctricos, vehículos eléctricos agrícolas y almacenamiento en red se importaban, lo que implicaba largos plazos de entrega, altos aranceles y riesgos logísticos en todo el corredor del Caspio.
El desafío: clima severo, brecha de mano de obra calificada y sensibilidad a los costos
La región de Jizzakh experimenta un clima continental extremo: temperaturas en verano que superan los 45°C, fuertes tormentas de polvo y heladas invernales por debajo de -15°C. Las líneas de baterías importadas de zonas templadas a menudo sufren de ineficiencias en el enfriamiento, deriva del sensor e ingreso de polvo. Además, el talento técnico local es abundante, pero carece de experiencia práctica en soldadura láser de alta velocidad y pruebas de polarización robótica. Cualquier solución tenía que ser:
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Endurecido por el clima– con rutas ópticas selladas, gestión térmica activa y gabinetes con clasificación IP54.
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Fácil de usar– con HMI intuitiva y guía de diagnóstico paso a paso en ruso y uzbeko.
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Costo competitivo– lograr un costo de módulo un 30% menor que sus equivalentes importados, haciendo que los vehículos eléctricos sean asequibles para flotas de taxis y autobuses municipales.
La solución: una línea de celda a módulo compacta y automatizada de alta precisión
En respuesta, se diseñó y puso en marcha una línea de producción de módulos de batería prismática dedicada durante 14 meses. La línea integra siete estaciones de trabajo centrales, totalmente sincronizadas a través de un MES (Manufacturing Execution System) central:
| Estación | Equipo | Función |
|---|---|---|
| 1 | 2 cargadores robóticos de 6 ejes | Alimentación de células, alineación y manipulación de bandejas automatizadas: la redundancia de doble brazo garantiza un tiempo de actividad del 99,97 %. |
| 2 | Estación de trabajo de aplicación de adhesivo | Dispensación precisa de materiales de interfaz térmica para la unión de celda a disipador de calor, con retroalimentación de viscosidad en tiempo real. |
| 3 | Unidad de apilado, prensado y flejado | Comprime pilas de celdas bajo una fuerza controlada (0,5 a 3 kN) y aplica correas de acero/PET: elimina los errores de torsión manual. |
| 4 | Estación de encuadernación y escaneo de códigos de barras | Lee códigos QR de células individuales y los vincula a los ID de los módulos: trazabilidad completa hasta el nivel de lote. |
| 5 | Detección de polaridad y asignador de direcciones | Los sensores de efecto Hall sin contacto verifican la polaridad de cada celda antes de soldar; Asigna direcciones de bus CAN para la comunicación BMS. |
| 6 | Sistema de limpieza láser | El láser de fibra elimina las capas de óxido de las almohadillas de las barras colectoras y garantiza una penetración uniforme de la soldadura. |
| 7 | Estación de soldadura láser | Láser CW de 1,5 kW con seguimiento de costura: realiza 56 soldaduras por módulo en 45 segundos, con ajuste dinámico de potencia para diferentes espesores de aluminio. |
La superficie total de la planta es de solo 380 m², notablemente compacta para una capacidad anual de 12.000 módulos (suficiente para 4.000 autobuses eléctricos o 60 MWh de almacenamiento estacionario). El cambio entre formatos de celda (VDA 355, 390 y 650 mm personalizado) lleva menos de 30 minutos, lo que permite una producción flexible tanto para clientes de transporte como de servicios públicos.
Adaptación local: diseñada para las realidades de Uzbekistán
Para abordar el ambiente polvoriento y caluroso, los ingenieros agregaron:
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Armarios de aire limpio presurizadossobre la óptica láser y los sensores de polaridad, reduciendo los intervalos de limpieza de diario a semanal.
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Unidades enfriadoras enfriadas por aguaque utilizan enfriamiento evaporativo, optimizado para condiciones de baja humedad, lo que reduce el consumo de agua en un 40 % en comparación con los sistemas enfriados por aire.
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Software de simulación fuera de líneapreprogramado con fluctuaciones locales de voltaje/frecuencia (220 V ±15 %, 50 Hz), de modo que la línea regula automáticamente los consumos máximos de energía durante las caídas de la red, un problema común en los parques industriales regionales.
La línea fue inaugurada oficialmente el 25 de junio de 2026, en un acto al que asistieron gobernadores regionales y representantes del Ministerio de Energía. En su discurso, el Viceministro Karimov destacó:
"Esta instalación no es un simple taller de ensamblaje: es un centro de transferencia de tecnología. Nuestros ingenieros ya han completado 2000 horas de capacitación in situ y esperamos crear 220 empleos directos y 350 empleos indirectos en logística, mantenimiento y reciclaje dentro de dos años. Más importante aún, reduce nuestra factura de importación de baterías en aproximadamente 47 millones de dólares al año, al tiempo que nos permite exportar módulos a Kazajstán, Kirguistán y Afganistán, mercados que comparten nuestras necesidades climáticas y de movilidad".
Los datos del municipio local muestran que durante el primer mes de prueba, la línea produjo 340 módulos que se instalaron en 85 microbuses eléctricos para la nueva ruta BRT (Bus Rapid Transit) de Tashkent. Comentarios iniciales de los conductores: las temperaturas de la batería se mantuvieron 8°C más bajas que las unidades importadas anteriores, gracias al adhesivo y a la uniformidad del apilamiento.
Resultados de un vistazo (primeros 30 días)
| Métrico | Actuación |
|---|---|
| Eficacia general del equipo (OEE) | 87,3% (frente al índice de referencia global 82%) |
| Tasa de defectos de soldadura | 0,12 % (la limpieza con láser redujo las salpicaduras en un 62 %) |
| Vida útil del módulo (probado) | ≥ 4500 ciclos al 80% DoD: excede el requisito de garantía local |
| Compartir contenido local | 34% (carcasas, cables, placas de refrigeración procedentes de proveedores uzbekos) |
Hoja de ruta futura
Alentada por el éxito inicial, la empresa conjunta planea duplicar la capacidad para el primer trimestre de 2028 y agregar una estación de prueba de baterías de segunda vida para paquetes de vehículos eléctricos retirados, transformando los desechos en reservas de parques solares. El gobierno ya ha asignado una parcela de 12 hectáreas adyacente a la planta para un parque de proveedores, con el objetivo de aumentar el contenido local al 55% en tres años.
Conclusión: un modelo replicable para la electrificación de regiones áridas
Este proyecto demuestra que la automatización avanzada de baterías prismáticas puede prosperar fuera de los centros de fabricación tradicionales, siempre que la línea esté adaptada específicamente a las condiciones locales de polvo, calor y red. Para Uzbekistán, marca el comienzo de un ecosistema interno de almacenamiento de energía que fortalece la seguridad energética, crea carreras calificadas y posiciona al país como líder regional en baterías.
Como dijo la Sra. Vakhabova durante la ceremonia de clausura:"No estamos simplemente ensamblando células: estamos generando confianza en nuestro futuro industrial".
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